Kunjungan Kerja Dunia Usaha Ke PT Krakatau Steel Tbk.

BAB I

PENDAHULUAN

A.  Latar Belakang

            Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) adalah media pendidikan yang menyiapkan setiap siswa untuk siap terjun kedalam dunia kerja modern oleh karena itu, Sekolah Menengah Kejuruan  mendapat pendidikan ganda yaitu teori dan praktik. Dengan adanya Kunjungan Kerja Dunia Usaha (KKDU) yang dapat menambah nilai praktik, selain itu juga dapat menambah pengetahuan atau wawasan secara langsung terhadap siswa – siswi SMK mengenai kegiatan yang ada di lingkungan dunia usaha.

B.  Rumusan Masalah

Adapun yang menjadi permasalahan di sini yaitu :Apa yang di praktikkan yang di sekolah dengan di perusahaan terdapat berbagai perbedaan. Oleh karena itu timbul masalah :Bagaimana proses porduksi baja di PT. Krakatau Steel

C. Batasan Masalah

Banyak hal yang perlu dipelajari di PT. Krakatau Steel, tapi karena keterbatasan pengetahuan kami, maka dalam laporan ini hanya membahas masalah Proses produksi baja dari biji besi menjadi produk siap pakai.

D.  Tujuan Laporan

            Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah :

1.      Sebagai salah satu syarat mengikuti ujian Akhir Nasional dan Uji Kompetensi serta untuk merealisasikan ilmu pengetahuan secara langsung dalam dunia usaha,

2.      Sebagai bukti yang tertulis bahwa telah melakukan kunjungan kerja dalam dunia usaha.

3.      Sebagai pengalaman yang tertulis di dunia usaha sehingga dapat menambah pengetahuan dan wawasan.

E. Metode Pengumpulan Data

1.      Observasi adalah pengumpulan data dengan melakukan pengamatan langsung ke objek penelitian untuk mengetahui secara langsung pelaksanaan kegiatan di perusahaan.

2.      Dokumentasi adalah pengumpulan data berupa catatan atas peristiwa yang terjadi di perusahaan.

3.      Penelitian pustaka adalah di lakukan dengan cara mempelajari tertulis yang berupa buku literatur serta buku bacaan lainya yang berhubungan dengan penulisan laporan.

4.      Metode wawancara yaitu metode dengan cara bertanya langsung kepada pembimbing instansi.

BAB II

PEMBAHASAN

A.    Tinjauan umum terhadap perusahaan

1.      Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan

Di suatu masa pada 1960, Presiden Soekarno mencanangkan Proyek Besi Baja Trikora untuk meletakkan dasar industri nasional yang tangguh. Sepuluh tahun kemudian tepatnya 31 Agustus 1970, berdirilah PT Krakatau Steel (Persero) yang memanfaatkan kembali peralatan-peralatan dari proyek itu yang berbentuk pabrik kawat baja, pabrik baja tulangan dan pabrik baja profil. ada 1977, Presiden Suharto meresmikan mulai beroperasinya produsen baja terbesar di Indonesia itu.

Perkembangan Krakatau Steel sebagai perusahaan yang bergerak di bidang industri baja berlangsung cukup maju. Dalam kurun waktu kurang dari sepuluh tahun, Perseroan sudah menambah berbagai fasilitas produksi seperti Pabrik Besi Spons, Pabrik Billet Baja, Pabrik Batang Kawat, serta fasilitas infrastruktur berupa pusat pembangkit listrik, Pusat Penjernihan Air, pelabuhan khusus Cigading dan sistem telekomunikasi. Dengan perkembangan ini, PT Krakatau Steel (Persero) menjadi satu-satunya perusahaan baja yang terpadu di Indonesia.

Tidak berhenti di sana, Perseroan terus mengembangkan produksi berbagai jenis baja untuk bermacam keperluan, seperti baja lembaran panas, baja lembaran dingin dan batang kawat. Saat ini, Krakatau Steel memiliki kapasitas produksi baja kasar sebesar 2,45 juta ton per tahun untuk mendukung produksi baja tersebut. Dan dengan sepuluh anak perusahaan Krakatau Steel sanggup mendiversifiasi usahanya pada usaha-usaha penunjang yang menghasilkan berbagai produk baja bernilai tambah tinggi (seperti pipa spiral, pipa ERW, baja tulangan, baja profil), meyediakan industri utilitas (air bersih, tenaga listrik), industri infrastruktur (pelabuhan,kawasan industri), industri jasa teknik (konstruksi, rekayasa), teknologi informasi, serta menyediakan layanan kesehatan (rumah sakit). Produk- produk baja Krakatau Steel ini tak hanya ditujukan untuk memenuhi kebutuhan baja nasional, tetapi juga dipasarkan secara internasional.

2.      Kepegawaian PT. Krakatau Steel

Dengan sumber daya manusia yang lebih baik dan didukung dengan mesin-mesin yang berteknologi tinggi, PT. Krakatau Steel siap menghadapi tantangan kemajuan jaman serta globalisasi ekonomi dunia. Tiba pada gilirannya, PT. Krakatau Steel dengan penuh keyakinan dan niat baik akan berusaha menjadi perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia.

Sampai saat ini PT. Krakatau Steel mempunyai 8023 karyawan dari berbagai daerah, disiplin ilmu dan jenjang pendidikan serta keahlian yang bervariasi.

KOMPOSISI PEGAWAI BERDASARKAN PENDIDIKAN

PENDIDIKAN	JUMLAH
s3	9
S2	185
S1	530
D3	1193
SLTA/Sedrajat	5689
SLTP	417
Grand Total	8023

Berdasarkan annual report 2010

3.      Struktur Organisasi

4.      Jenis Produk

            Adapun beberapa produk pada Pt Krakatau Steel adalah sebagai berikut:

               

Hot Roll Coil                          Cool Roll Coil                         Wire Rod

B.     Prosedur Kerja

1.      Manajemen Produksi

            Manajemen adalah bidang pengetahuan yang berusaha secara sistematis untuk memahami mengapa dan bagaimana manusia bekerja sama untuk menghasilkan sesuatu yang bermanfaat bagi kemanusiaan.

            Manajemen juga diartikan proses perencanaan pengorganisasian, pengarahan, dan kepemimpinan dan pengendalian kegiatan anggota organisasi dan proses penggunaan sumber daya organisasi lainnya untuk mencapai tujuan organisasi yang telah di tetapkan. 

2.      Proses Produksi

Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai pada pabrik pembuatan besi yang menggunakan proses reduksi langsung bijih besi dengan gas alam. Hasil produksi yang berupa besi spons ini selanjutnya dilebur bersama dengan besi bekas (scrap) pada proses pembuatan baja yaitu pabrik baja slab dan pabrik baja billet. Proses pembuatan baja tersebut menggunakan teknologi dapur busur listrik yang dilanjutkan dengan proses pengecoran kontinu menjadi baja slab dan baja billet.

Baja slab dicanai dalam kondisi panas pada pabrik baja lembaran canai panas menjadi baja lembaran panas berupa coil, strip, maupun pelat. Sebagian baja lembaran panas ini langsung dijual ke konsumen atau diproses lebih lanjut di fasilitas produksi lainnya yaitu pabrik baja lembaran canai dingin. Pabrik ini menghasilkan produk baja lembaran dingin berupa baja lembaran panas yang dipickling, maupun baja lembaran dingin dengan perlakukan anil atau temper. Produk baja lembaran yang dihasilkan bisa berupa coil maupunsheet.

A.      PABRIK BESI SPONS

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons(sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steeldan billet plant.

Direct Reduction Iron (DRI) atau besi spons adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H₂ dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau Steel adalah sebagai berikut :

No	Komposisi	Jumlah
1	Fe toal	88-91
2	Fe metallic	76-82
3	Metaisasi	86-92
4	Karbon total	1,8-2,5
5	FeO	6-15
6	SiO2	1,25-2,5
7	Al2O3	0,6-1,3
8	CaO	1,5-2,8
9	MgO	0,31-1,25
10	Fosfor	0,014-0,41

Kelebihan besi sponge antara lain :

1. Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti
2. Mudah membentuk leburan dengan scrap
3. Kandungan fosfor dan sulfur kecil
4. Mudah diangkut dan murah

1.    Bahan baku

Biji pelet (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

2.    Alat

Tanur, bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor.

3.    Proses Pengolahan

Pabrik spons mereduksi langsung bahan baku biji besi (pellet) menjadi besi spons(sponge iron) yang nantinya akan menjadi bahan baku bagi pabrik lainnya, yaitu slab steeldan billet plant. Pabrik besi spons memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar 1,3 juta ton besi spons per tahun. Pabrik besi spons terdiri dari 4 buahmodule. Setiap module terdiri dari 4 buah reaktor dengan kapasitas tiap reaktor 300 ton sekali pengisian. Proses produksi pabrik besi spons sebagai berikut:

Proses Pengolahan Pabrik Besi Spons

Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).

DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.

Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.

4.    Reaksi kimia

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi. Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon monoksida (CO). Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi tidak langsung.

a)      Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui pemanasan gas alam cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reactor yaitu melalui reaksi kimia berikut :

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses reduksi terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Atau

b)      Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga tanur tinggi (blast furnace). Biji besi hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi dilakukan proses reduksi tidak langsung .Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungsi sebagai pembentuk gas CO yang berfungsi sebagai reduktor. Untuk menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan udara dengan menggunakan blower sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :

2C + O₂ → 2CO + Panas

B.       PABRIK BILET BAJA

Pabrik baja billet menghasilkan baja batangan dengan bahan baku utama adalah:

1.    Bahan

Besi spons, besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro)

2.    Alat

Baja dapur listrik.

3.    Proses Pengolahan

            Besi spons dan besi tua (scrab), paduan ferro (alloy ferro) bersama-sama dilebur dan diolah didalam Baja dapur listrik untuk dicairkan dan diproses seperti pada pembuatan baja slab. Setelah menjadi cairan, kemudian baca dituang didalam cetakan. Billet di PT krakatau steel mempunyai 4 buah dapur listrik untuk proses pembuatan baja billet masing-masing berkapasitas 65 ton baja cair tiap peleburan, serta 2 buah mesin tuang kontinu dengan 4 buah train. Pabrik ini menggunakan sumber radio aktif untuk mengukur level baja cair. Ukuran dapur lebih kecil daripada dapur untuk baja slab. Penampung pada pabrik ini ada 3 macam:

·         ukuran 110 m x 110 m, 120m x 120 m

·         ukuran 130m x 130m

·         ukuran 6m, 9m, 12m

Proses Pengolahan Pabrik Besi Bilet

Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:

a.    Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

b.   Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:

1)   menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)   homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon;

3)   menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.    Continuous Casting Machine

Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.

C.       PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL

1.        Bahan

Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan baku buatan (additive)

a)        Bahan baku utama:

1)      Scrap (besi  tua), diperoleh dari tiga sumber:

·      Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel

·      Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri

·      Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia

Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan

2)      Direct Reduction Iron (DRI) atau besi  sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi yang direduksi oleh H₂ dan CO)

3)      Lime stone (batu kapur) CaCO₃

4)      Grafit

b)   Bahan tambahan

Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan tambahan yang dimaksud diantaranya yaitu:

a.       Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.

b.      Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:

·      CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa pembakaran serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api (refractory)

·      CaF₂ digunakan untuk mengencerkan slag

·      CaSi digunakan untuk deosidizer.

c.       Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya adalah grafit.

2.        Alat

Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:

a.       Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik Arc Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur listrik ini dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).

Spesifikasi EAF:

b.      Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B₃,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.

c.       Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi maksimum.

d.      Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.

e.       Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik. Pada sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan untuk menghasilkan panas pada elektrode sesuai denganyang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat radiasi panas yang berlebihan.

f.       Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik, seperti :  Roof  (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan peralatan- peralatan dengan piston silinder.

g.      Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi.

h.      Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh lebih dari 50^oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.

3.        Proses Pengolahan

Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:

a.      Electric Arc Furnace

Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur

b.      Ladle Furnace

Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: 

1)   menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;

2)   homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan

3)   menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

c.       RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.

d.      Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.

4.    Reaksi Kimia yang terjadi

Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon sesuia target. Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk mengikat posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara 0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:

P + O₂ → P₂O₅

FeS + CaO → CaS + FeO

5.    Pengolahan Limbah

Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran udara. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B₃,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar dedusting system:

6.        Hasil Olahan

Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel  menghasilkan baja slab dengan ukuran:

a.       Tebal : 150-200 mm.

b.      Lebar : 950-2.080 mm.

c.       Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.

   Length group II : 6.700-8.600 mm.

   Length group III : 8.600-10.500 mm.

   Length group IV : 10.500-12.000 mm.

d.      Berat Maksimum : 30 ton.

Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per tahun.

D.      PABRIK HOT STRIP MILL

Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk utamanya berupa HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas dengan bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini banyak digunakan pada kerangka kapal laut dan pesawat terbang.

1.    Bahan

Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)

2.    Alat

Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing stand, dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur slab dan furnace.

3.    Proses Pengolahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).

Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:

- Reheating Furnace

- Sizing Press

- Roughing Mill

- Finishing Mill

- Laminar Cooling

- Down Coiler

- Shearing Line

- Hot Skin Pass Mill

Proses produksi pabrik hot strip mill

4.    Limbah

Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama millscale dari hot strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari hot strip mill sebagai bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak mengandung FeO yang dapat diolah menjadi a-Fe₂0₃. Hasil percobaan telah mencapai karakteristik magnet motor DC pada kondisi kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200^oC, temperatur sintering 1250^oC holding time 60 menit dengan komposisi kimia (0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe₂O₃. Percobaan pembuatan prototipe magnet motor DC mini dengan tekanan 3.5 ton/cm² sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini acuan dengan karakteristik magnetik sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc = 1.735 kOe dan BH_maks = 1.04 MGO

5.    Hasil Olahan

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi produk.

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'.

Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.

Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:

§   Konstruksi umum dan Las

§   Pipa dan Tabung

§   Komponen dan Rangka Otomotif

§   Jalur pipa untuk Minyak dan Gas

§   Casing dan Tubing pipa sumur minyak

§   Tabung gas

§   Baja tahan korosi cuaca

§   Rerolling

§   Konstruksi kapal

§   Boiler dan pressurized container

BAB III

PENUTUP

A.    Kesimpulan

            Berdasarkan hasil KKDU pada hari Selasa tanggal15 Juni 2014, di PT. Krakatau Steelpenulis mengambil kesimpulan Bahwa PT. Krakatau Steeladalah perusahaan BUMN terbesar sebagai produsen baja di Indonesia.

Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan karakteristik pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe₂O₃ and Fe₃O₄), dengan menggunakan gas alam (CH₄) dan air (H₂O).

Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.

Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran – ukuran sebagai berikut :

ü  Tebal : 18 - 25 mm.

ü  Lebar : 650 - 2080 mm.

ü  Berat maksimal : 30 ton per gulung.

.

Saran

Berdasarkan pelaksanaan dari kegiatan KKDU penyusun mempunyai saran yaitu :

1.      Semoga KKDU  dapat dilaksanakan di tahun-tahun berikutnya, tidak berhenti ditahun ini saja.

2.      Untuk KKDU selanjutnya agar sesuai dengan jurusan yang ada di sekolah, misalnya :

a.       Akuntansi di bidang perusahaan yang lebih condong keperkantoran.

b.      Otomotif lebih cenderung ke mesin kendaraan.

LAMPIRAN-LAMPIRAN